大容量注射液俗称大输液。大输液产品的质量安全直接关系到用药安全。

作为国内大输液行业的领军企业，石家庄四药有限公司在行业内率先把原来各自独立的生产、包装、物流设备通过数字化技术相互联通，构建成无缝对接的智能信息管理系统。通过机器人、生产线、自动仓库与信息系统集成应用，实现了大输液产品生产过程、保管过程、配送过程的自动化、智能化和一体化，确保了产品质量安全。

8月25日，记者来到石四药208车间，从输液用水制备环节到自动化物流配送环节一路参观，深深体验到数字化技术在提高生产效率、提升产品质量方面的强大力量。

数字化技术的应用，首先体现在大输液产品的生产过程。

石四药装备总监刘苗说，在大输液产品生产过程中，输液用水的制备是最为关键的技术。石四药采用双级反渗透过滤技术和高效热压式节能蒸馏技术，实现了自动在线检测总有机碳、温度、电导率，并自动记录、自动控制、自动调节流量，达不到标准自动排放。经过质量控制，石四药大输液产品用水电导率、总有机碳等指标控制符合欧洲药典标准。

“集中配液系统是车间的‘心脏’，为不同型号和品种的药液配料，这一过程是‘一键’完成，只需一个指令，剩下的事情系统会自动完成。”刘苗介绍，石四药引进了瑞士粉体输送系统，采用目前国际最先进的密闭药液输送、在线称重全自动电脑控制配制系统，多条生产线的配料环节集中设置在一个配置单元，统一向各条生产线输送配置完毕的输液液体，可以极大减少配制过程差错及物料污染，提高成品率。全自动配制系统还可实现在线清洁、在线消毒，减少微生物的污染，保证药液的质量。采用全自动电脑管理系统，使原料、成品的管理更为精确、快捷。

大输液产品曾经是玻璃瓶包装的“天下”，但这种包装形式存在易破损、易污染、生产环节多、质量难把控等问题。石四药采用塑料软包装输液线，通过实施一步法制瓶技术、洗灌封三合一技术，实现了从制瓶、制盖到最终包装完全连续生产，避免了交叉污染，进一步确保了产品质量。

记者了解到，石四药在大输液产品生产过程中，由于自动化设备的集成应用，整个生产过程不与外界环境接触，实现了全部自动化生产，全面保证了产品质量。

过去，车间灯检岗位是石四药人工需求量最大的岗位。目前，石四药已全面使用自动灯检机。在自动灯检机控制下，每瓶大输液产品可自动生成150个影像，通过程序分析自动辨别出缺陷项，让瑕疵产品自动分流到相应轨道。使用自动灯检机后，生产线产能提了上去，人工却减少了80%。

大输液产品的质量监控贯穿于整个产品生产过程。从原料进厂到包装完成，要经过246个质量监控点检测。石四药借助ERP管理系统，使生产过程的质量控制关键点，全部以计算机固定程序来控制，确保产品品质的高标准以及质量监管的严格执行。

质量安全和效率的提高离不开投入。近年来，石四药先后投入30亿元实施了8项重大技改项目，引进了包括全自动粉体输送系统、热压式蒸馏水机、一步法制瓶机、自动灯检机等在内的先进自动化设备，使大输液产品生产车间自动化、智能化程度大大提升。

石四药使用全自动物流配送中心，并与生产线衔接，实现了全自动入库、全自动出库。在由高大林立的货架和自动穿梭的堆垛机组成的自动化物流配送中心内，6000平方米的面积，2000多万瓶大输液产品的周转量，三班运转只需要7个人。

数字化技术还充分应用在产品质量追溯方面。刘苗说，石四药采用了智能信息化管理系统，确保产品质量可追踪、可查究，每瓶大输液产品的原料来自哪里、每道工序由谁操作、谁检验，都可以在系统内查得清清楚楚。“这意味着，市场上每一瓶在售的产品，都能够清晰地追溯到是哪一天、从哪一条生产线、通过哪一笔订单生产的。”

（原载《河北日报》）